Ефективні заводи збірного залізобетону можуть виробляти більше збірних бетонних елементів з меншою кількістю матеріалу, приносячи більше переваг завдяки меншому простою, нижчим витратам на технічне обслуговування та меншому зниженню продуктивності праці працівників. Методи, згадані тут, можуть допомогти підвищити ефективність установки і таким чином заощадити деякі витрати. Звичайно, не всі фабрики ПК однакові, тому деякі з цих кроків можуть не мати сенсу для конкретної фабрики та можуть навіть потребувати більше часу та зусиль. Проте бетон повинен завжди шукати шляхи вдосконалення своїх процесів для підвищення ефективності, якості та економічності. Давайте розглянемо ці 5 способів зменшити витрати.
1. Профілактичне обслуговування
Коли готові машини та обладнання регулярно перевіряються та обслуговуються, шанси на поломки та втрату часу виробництва зменшуються. Постійно повідомляйте співробітникам про важливість регулярного та послідовного профілактичного обслуговування. Зношені ремені, неточні показники шкали, зношені вузли/обладнання, шумні підшипники та засмічені фільтри значно частіше будуть виявлені до того, як станеться збій. На заводі повинні зберігатися запасні частини, такі як компоненти води, коробки сигналів, пилозбірники, електромагнітні клапани, циліндри, підшипники, збірні магніти (опалубні магніти,опалубка), а також різні ремонтні комплекти, які допоможуть скоротити час простою. Особливо це стосується запчастин, які важко знайти або для доставки потрібні тижні. Місця зберігання запчастин повинні бути максимально чистими.
2. Фабрика 5S:
Деякі статистичні дані показують, що понад 70 відсотків травм на виробництві безпосередньо пов’язані з 5S. Підтримання чистоти на заводі збірних конструкцій — це тривала боротьба, але воно того варте. Дії фабрики щодо підтримки чистоти робочої зони можуть значно вплинути на безпеку, здоров’я та навколишнє середовище працівників і, зрештою, на прибутки фабрики. Утримувати фабрику в чистоті й порядку не складно й неможливо. Управління 5S — це практика, яка повністю контролюється роботодавцями та працівниками, але передбачає командну роботу та зусилля. Розслідуючи інцидент, який призвів до травми, і саму травму, ви можете виявити, що це сталося через проблеми з веденням господарства. Масляні плями на підлозі або на драбинах, великогабаритні матеріали або мішки з матеріалами, незакріплені інструменти та труби, заблоковані проходи, брудне обладнання та машини, використані зварювальні прути, розкидані по підлозі, захаращені верстаки чи майстерні, забиті ковзанки, спотикання та падіння можуть можуть бути спричинені вогнегасниками та стоячою водою на підлозі майстерні. Усе це стосується практики 5S. Робітники часто не усвідомлюють, як травми впливають на інших, або як хороша програма господарювання робить усіх на фабриці безпечнішими та менш схильними до травм. Було б доцільно визначити, скільки виробництва, послуг і продажів знадобиться, щоб отримати беззбитковість від витрат на травму, розкривши цю інформацію всім працівникам, щоб показати, як усі розподіляють витрати на травму.
3. Система управління якістю:
Якість безкоштовно. Заводи можуть уникнути виробництва продукції низької якості, запровадивши систему управління якістю. Надані державою посібники або стандарти для контролю якості заводів із залізобетону та попередньо напруженого бетону можуть допомогти промисловості збірного залізобетону в розробці планів для конкретних заводів. Посібники або стандарти використовуються в повсякденній роботі заводу, щоб дозволити керівництву та виробничому персоналу зрозуміти та виконати вимоги щодо виробництва якісної продукції. Він надає практичну інформацію про дотримання визнаних галузевих стандартів, допомагаючи забезпечити узгодженість роботи підприємства. Користувачі та користувачі збірних залізобетонних виробів постійно шукають шляхи визначення високоякісної продукції. Програма сертифікації заводу базується на програмі контролю якості, викладеній у Керівництві з контролю якості, і розроблена для того, щоб гарантувати, що заводи зі збірного та попередньо напруженого бетону здатні виробляти якісну продукцію.
Постійне вдосконалення є одним із фундаментальних принципів, який часто нехтують у повсякденній роботі. Більшість експертів з управління промисловістю оцінюють, що витрати на низьку якість зазвичай коливаються від 5 до 30 відсотків від загального обсягу продажів. Деякі з цих витрат, пов’язаних із низькою якістю, легко помітити, тоді як інші важко визначити. Ремонт неякісно виготовлених виробів вимагає витрат матеріалів і праці. Якщо заготовку неможливо відремонтувати, її необхідно викинути, втрачаючи цінність сировини в конструкції. Сама утилізація також коштує грошей і витрат на виробництво продукту знову для задоволення потреб клієнтів. Але навіть ці витрати не зрівняються з втратою довіри споживачів через неякісну продукцію. Витрати на брак, недовикористання, втрати продажів, переробку та гарантійні витрати включені у вартість низької якості.
4. Ремонт пошкоджених компонентів:
Поширеним повторюваним прикладом неефективності виробництва ПК є ремонт бетонних виробів. Через неправильні процедури попереднього лиття, виробництва, після лиття, зачистки або обробки вироби іноді пошкоджуються під час ремонту. Якщо не поводитися належним чином, через деякий час пошкодження може стати рутинним завданням у виробничому процесі. Потім фабрика поглинає витрати як витрати на ведення бізнесу, тоді як насправді компанія повинна знайти та усунути джерело проблеми. Щоб запобігти повторному виникненню пошкоджень, необхідно вирішити наступні проблеми:
Звіт про перевірку перед виробництвом (на витоки, дефекти поверхні тощо)
Використовуйте правильний додаток
Використовуйте відповідне вібраційне обладнання та методи
Перевірте безпеку та потужність усього підйомного обладнання
Використовуйте відповідні методи поводження з формованими виробами
Коли всі ці проблеми вирішено, можна розпочати планування виробництва, гарантуючи, що проблеми вирішуються ефективно та не потрібні повторні дії.
